Lean Manufacturing: Reduza desperdícios e aumente a eficiência
Trabalhadores ociosos ou materiais não utilizados podem comprometer a eficiência da sua empresa e, consequentemente, prejudicar a produção. A fim de combater tal ineficiência, o Lean Manufacturing busca resolver através de sua filosofia de gestão, para tirar proveito máximo de todos os recursos, assim evitando desperdícios.
Conhecido também como manufatura enxuta ou produção enxuta, a verdade é que os seus princípios podem ser aplicados universalmente. A metodologia pode ajudar nos processos de qualquer empresa, deixando-a mais eficiente e competitiva no mercado. Portanto, mesmo não se tratando de uma indústria, as lições obtidas poderão beneficiar qualquer ramo de negócio.
Uma visão geral do Lean Manufacturing:
Desenvolvido e aplicado primeiramente no Japão, o Sistema Toyota de Produção (STP) foi a essência da manufatura enxuta. Já o termo Lean teve a sua primeira utilização no livro “A Máquina que Mudou o Mundo”, publicado em 1990 nos Estados Unidos, de James Womack, Daniel Jones e Daniel Ross. Desde então, a obra que aborda as metodologias empregadas pela Toyota, teve a sua ampla difusão no meio acadêmico e uso como fonte de pesquisa em gestão.
Visando a melhoria contínua, o Lean pode ser considerado um sistema, método, escola de pensamento e até um modo de vida, todos focados na redução de desperdícios. Embora geralmente seja aplicado à manufatura, os métodos para alcançá-lo podem ser usados para reduzir o desperdício e, ao mesmo tempo, manter a alta qualidade, independentemente da operação em execução.
Quais são os desperdícios e por que eliminá-los?
A eliminação de desperdícios é essencial para a prática da manufatura enxuta, garantindo que haja o mínimo de perda possível. Dessa forma, quanto mais custos que não agregam valor você eliminar, mais sua empresa economiza com a produção e com todos os processos realizados. A seguir, os oito desperdícios segundo a Toyota:
- Estoque;
- Movimento;
- Transporte
- Defeitos;
- Processamento excessivo;
- Espera;
- Superprodução;
- Habilidades.
Os 5 princípios do Lean Manufacturing:
1 – Valor para o cliente
O primeiro passo para se tornar Lean é a identificação do valor. Nesse contexto, esta etapa requer que as empresas definam o que os clientes valorizam e como seus produtos ou serviços atendem a esses valores. Nesse caso, o valor requer:
- Elaboração de produtos visando atender as necessidades dos clientes;
- Eliminação de recursos que não atendam especificamente a essas necessidades.
Dessa forma, ao projetar produtos personalizados para atender a necessidades específicas, as empresas eliminam etapas desnecessárias.
2 – Fluxo de valor
O segundo princípio da manufatura enxuta é o mapeamento do fluxo de valor. Um fluxo de valor é o ciclo de vida completo de um produto, que inclui o design, o seu uso pelos clientes e o seu descarte.
Esta etapa requer que as empresas identifiquem e mapeiem o fluxo de valor do produto. Nesse contexto, Ferramentas enxutas como o VSM (Value Stream Mapping) podem ser usadas para mapear visualmente todo o fluxo do produto. Depois que o fluxo de valor for mapeado, será mais fácil encontrar e minimizar as etapas que não agregam valor.
3 – Fluxo contínuo
O terceiro princípio lean é criar um fluxo. Primordialmente, o fluxo eficiente de produtos requer que os itens passem da produção para a remessa sem interrupção e podem ser alcançados através da organização estratégica do ambiente de trabalho. Por consequência, todos os fatores, desde pessoas e equipamentos até materiais e remessas, devem ser levados em consideração para garantir que os produtos se movam sem interrupções no processo de produção.
Certamente, um ambiente de trabalho bem organizado resultará em menor tempo de produção, tamanho do estoque e manuseio de material.
Utilize um sistema pull, produzindo apenas o que é necessário e de acordo com a demanda.
4 – Sistema Pull (Produção puxada)
Intrinsecamente relacionado à criação de fluxo, o quarto princípio Lean exige que as empresas usem um sistema pull de produção. Os sistemas de produção tradicionais usam um sistema push, que começa com a compra de suprimentos e prossegue empurrando o material pelo processo de fabricação, mesmo quando não há um pedido. Embora os sistemas push sejam fáceis de criar, eles geralmente resultam em grandes estoques e em uma quantidade significativa de trabalho em andamento.
Um sistema pull, no entanto, extrai o pedido de um cliente do departamento de expedição, que solicita a fabricação de novos itens e sinaliza que é necessário adquirir suprimentos adicionais. Desse modo, ferramentas de fabricação enxuta como o Kanban podem ajudar as empresas a estabelecer um sistema de tração para controlar o fluxo de materiais em um sistema de produção.
Usando um sistema pull, as empresas irão:
- Aumentar a produção;
- Maximizar espaço de trabalho utilizável;
- Reduzir estoques;
- Eliminar a superprodução e subprodução;
- Elimine os erros causados pelo excesso de WIP;
- Procurar perfeição.
5 – Kaizen (melhoria contínua):
A técnica Kaizen tem por objetivo aumentar a eficácia através da melhoria contínua. De tal forma que os esforços são concentrados em fazer pequenas mudanças incrementais e exige que todos os funcionários, do administrativo até o operacional, ajudem a melhorar as práticas de negócios. Isso inclui:
- Padronizar os processos visando uma melhor organização;
- Mensurar o progresso;
- Avaliar se os resultados atingiram os seus objetivos estabelecidos inicialmente;
- Encontrar novas formas de atingir melhores resultados;
- Estar atento às mudanças e aprimorar os métodos ao longo do tempo.
Por se tratar de uma filosofia e não de um sistema rígido, o Kaizen é adaptável ao estilo de trabalho da empresa e de acordo com as suas preferências.
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Thalia Teng, consultora de projetos durante o ano de 2019.
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